제조공정

1. 요구사항 검토 및 샘플확인

고객의 도면과 사양을 면밀히 분석하여 정확한 제작 방향을 설정하고 설계가 실제 생산에 적합한지 검토하고, 샘플을 통해 문제를 사전에 발견합니다.

2. 자재 준비

커넥터, 단자, 전선, 슬리브, 라벨 등 모든 부품을 준비합니다. 이때 승인된 공급처의 부품만 사용해야 하며, 색상과 규격이 정확히 맞는지 입고 검사로 확인합니다. 잘못된 자재가 투입되면 불량률이 급격히 올라갑니다.

전선을 지정된 길이로 절단합니다. 자동 장비를 사용하면 정밀도가 높아지고 생산성이 향상됩니다. 길이 공차를 엄격히 관리해야 하며, 색상과 배치도 정확히 구분해야 합니다.

절연층을 벗겨내어 도체를 노출합니다. 너무 깊게 벗기면 도체가 손상되고, 너무 짧으면 접속 불량이 발생합니다. 따라서 스트립 길이와 절연 손상 여부를 세밀하게 검사합니다.

스트리핑된 와이어에 단자를 압착합니다. 이 과정은 전기적 신뢰성을 좌우하는 핵심 단계입니다. 압착 높이, 당김력, 절연 지지대 위치를 관리하며, 크림핑 불량은 곧바로 전기적 결함으로 이어집니다.

압착된 단자를 커넥터 하우징에 삽입합니다. 핀아웃이 잘못되면 전체 하니스가 무용지물이 되므로, 삽입 방향과 잠금 상태를 반드시 확인합니다.

전선을 보드에 배치하여 실제 도면과 동일한 형태로 조립합니다. 이 단계에서 분기 길이, 커넥터 방향, 굽힘 반경을 맞추어야 최종 제품이 장비에 정확히 장착됩니다.

테이프, 슬리브, 열수축 튜브 등을 사용해 하니스를 보호합니다. 이는 단순히 외관을 위한 것이 아니라, 마모 방지, 변형 완화, 유연성 확보를 위한 중요한 과정입니다.

부품 번호, 시리얼 번호, 검사 기록을 부착합니다. 이는 추적 가능성을 확보하여 나중에 문제가 발생했을 때 원인을 빠르게 파악할 수 있게 합니다.

연속성, 단락, 극성, 맞춤 요구사항을 테스트합니다. 핀-투-핀 매핑을 통해 모든 연결이 정확한지 확인하며, 이 단계에서 불량이 발견되면 즉시 수정합니다.

시각 검사와 치수 검사를 거쳐 포장합니다. 포장 시에도 커넥터 손상 방지와 보호 상태를 확인해야 합니다. 최종적으로 고객에게 전달되는 완성품은 이 모든 과정을 거쳐야만 신뢰성을 확보할 수 있습니다.